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O que é o método FMEA?

FMEA: como implementar a Análise de Modo e Efeitos de Falha?

Você já deve ter ouvido falar em FMEA, mas pode ser que não tenha compreendido exatamente a importância dela para a sua empresa.

Neste artigo iremos explicar detalhadamente as suas aplicações na gestão operacional e quais etapas seguir para reduzir ao máximo as perdas e não conformidades em seus processos e produtos!

FMEA: o que é a análise de modos de falha e efeitos?

FMEA ou Análise de Modos de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis, em inglês) é uma metodologia cujo objetivo é aumentar a confiabilidade de um produto ao longo de sua fase de projeto ou processo.

Ela surgiu em operações militares no final dos anos 1940 com o objetivo de avaliar a confiabilidade dos sistemas e a ocorrência de falhas nos equipamentos utilizados.

A FMEA ajuda a identificar e prevenir potenciais falhas ou riscos que podem ocorrer no processo industrial.

Assim, ela determina o efeito provável sobre as próximas etapas da cadeia produtiva, até que o produto chegue ao consumidor final. Inclui também ações prioritárias que podem ser utilizadas para inibir as falhas.

Chamamos “modo de falha” à forma como um processo é levado a operar de forma deficiente, por meio da identificação de causas e efeitos.

Um modo de falha é composto por três elementos: efeito, causa e detecção.

  • O efeito é a consequência da falha.
  • A causa é o motivo pelo qual a falha ocorreu.
  • E a detecção é o meio de controle de processo aplicado na prevenção de falhas em potencial;

A priorização das falhas é feita de acordo com a gravidade de suas consequências, a frequência de ocorrência e a facilidade de detecção.

O método FMEA pode ser utilizado em diferentes setores de uma organização – como projeto de produto, análise de processos, área industrial, área administrativa e manutenção de ativos.

Após a identificação, os riscos são classificados em ordem de importância para receber as ações corretivas.

Ilustração de um computador com a tela de planos de ação do Moki

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Por que adotá-lo? Conheça seus benefícios

A adoção do FMEA é importante por vários motivos: permite reduzir a frequência de falhas e potencializa a economia em processos industriais, uma vez que a partir das falhas, temos o consequente aumento de perdas na produção e aumento nos custos de produção.

Estabelecer um processo eficiente de identificação das falhas e gargalos no processo de produção, é crucial para o controle de qualidade e otimização da eficiência operacional.

Para isso, recorrer a métodos e processos com abordagem sistemática antecipa a ocorrência de perdas em potencial ou, ao menos, garante maior agilidade para identificar e aplicar as correções necessárias.

Também faz com que a empresa tenha um melhor conhecimento dos problemas presentes tanto nos processos quanto nos produtos, fornece um sistema de hierarquização de informações sobre as falhas e estabelece um sistema de prioridades de melhorias.

Além da redução de custos para a empresa, para o consumidor a adoção do FMEA significa qualidade no produto, satisfação e confiança na empresa, já que o produto dificilmente apresentará problema de fabricação.

Entre os inúmeros benefícios da adoção da ferramenta FMEA estão:

  • Redução dos custos de operação
  • Identificação e hierarquização das falhas
  • Cálculo dos riscos de cada falha
  • Redução de potenciais falhas em serviço
  • Alocação mais adequada da mão de obra
  • Registro eficaz de informações
  • Aumento da confiabilidade no sistema

A aplicação do FMEA serve como referência para futuras evoluções possíveis a partir da documentação dos erros do passado.

Com isso diminuem tanto o tempo quanto o custo do desenvolvimento, aumentando a segurança, a confiabilidade e a qualidade.

Conheça os tipos de FMEA
O que é FMEA e quais são os seus tipos?

Existem dois tipos de FMEA que podem ser aplicados na tomada de decisão dos processos industriais. Cada tipo foca em um aspecto diferente relacionado às falhas possíveis: DFMEA e PFMEA.

DFMEA – de Design

O DFMEA, também chamado FMEA de projeto ou produto, está relacionado diretamente ao design do produto e aos problemas que podem ocorrer com o projeto do produto, suas causas e efeitos.

O objetivo é evitar falhas no produto ou no processo decorrente do projeto. A metodologia pode ser aplicada tanto em produtos novos quanto em produtos já existentes.

Se for utilizada na fase de desenvolvimento de um novo produto, permite explorar e testar um projeto para saber se ele dará certo ou não em determinado mercado.

Para isso é necessário criar uma matriz na qual serão compiladas e documentadas as informações sobre o produto em desenvolvimento. Entre elas constam dados básicos do produto, dados de revisão e a atuação dos membros da equipe.

PFMEA – de Processo

O PFMEA, conhecido como FMEA de processo, tem como foco as falhas no planejamento e execução de um processo específico de uma empresa.

Ele pode estar presente desde a etapa de planejamento, visando às não conformidades apresentadas no produto, com especial atenção aos pontos críticos.

A aplicação desse FMEA independe se o projeto é novo ou se já está em operação. Observa-se a execução de cada sequência de atividades buscando possibilidades de falhas e pontos de melhoria.

Após essa identificação, aciona-se uma equipe, que procederá com as metodologias de correção desses erros.


PFMEA X DFMEA: qual método utilizar?

Agora que você já sabe a diferença entre PFMEA e DFMEA, vamos ver qual o método mais indicado para você utilizar na sua empresa.

O DFMEA é usado basicamente em engenharia para explorar as possibilidades de um produto falhar quando sair da prancheta e chegar ao mercado.

Por isso, se o objetivo é prevenir que ocorram falhas durante o processo de produção que não estejam em consonância com o projeto inicial, esse é o método mais indicado.

Já o PFMEA é utilizado para estabelecer uma rotina de follow-ups e avaliações de resultados das ações durante um determinado processo.

Pode-se usar uma matriz para seleção dos riscos mais prováveis de ocorrer durante um processo, criando uma hierarquia de prioridades.

Então, se o seu foco são os processos, o método mais indicado é o PFMEA. No entanto, o uso coordenado dos dois métodos garante uma maior eficácia na prevenção de potenciais falhas de uma forma geral.


Quando é possível aplicá-lo na empresa?

É possível aplicar o FMEA na empresa ao longo de todo o ciclo de vida do produto para detectar possíveis falhas à medida que o sistema envelhece.

Durante a fase de projeto de produto é recomendável aplicá-lo na formulação do conceito, no projeto preliminar, na conclusão detalhada do projeto e nos programas de melhoria do projeto.

No caso de produtos que já estão em operação, o FMEA pode ser aplicado buscando-se as causas das falhas do sistema a fim de propor soluções de melhorias. É importante lembrar que o FMEA deve ser constantemente revisado e atualizado.

Algumas situações possíveis de aplicar o FMEA são: durante a projeção ou remodelagem de um processo, produto ou serviço; antes de desenvolver planos para um processo novo ou modificado, e ao analisar as falhas de um processo, produto ou serviço existente.


7 etapas para aplicar e analisar o FMEA

Chegou a hora de aplicar e analisar o FMEA. Vamos ver, então, os 7 passos necessários para executá-lo.

Antes, precisamos identificar alguns termos utilizados durante o processo:

  • Falha: perda de função quando ela é necessária
  • Modo de falha: como você observa o dano causado
  • Ocorrência de falha: quantas vezes a falha acontece
  • Efeito da falha: resultado ou consequência da falha
  • Ocorrência de falha: quantas vezes isso acontece
  • Severidade de falha: o quanto a falha é grave quando ocorre
  • Detecção de falha: se é possível encontrar a falha antes de ela ocorrer

1. Definição e especificações

Este é o momento em que será escolhido o produto ou processo que será submetido ao FMEA e serão reunidas todas as especificações para análise.

2. Modos de falha

Aqui serão descritos detalhadamente todos os problemas obtidos nas especificações de cada uma das etapas do processo ou das funções/requisitos do produto. E também os problemas em potencial.

3. Efeitos de falha

Para cada modo de falha levantado na etapa anterior, a equipe deve identificar os possíveis efeitos gerados. Cada um desses efeitos será classificado quanto à possibilidade de acontecer.

O grau de severidade das falhas pode ser classificado da seguinte forma:

  • Sem efeitos para a operação de serviço
  • Deterioração mínima do serviço
  • Redução definitiva no serviço
  • Deterioração grave no serviço
  • Nível operacional do serviço aproxima-se do zero

4. Causas de falha

Nesse momento há uma identificação das causas que podem ter levado a cada uma das falhas levantadas. Para isso, o uso de relatórios de não conformidades por der ser uma excelente alternativa.

Agora, é necessário classificar as causas de acordo com a frequência de ocorrências já identificadas:

  • Uma vez em muitos anos
  • Uma vez em muitos meses
  • Uma vez em algumas semanas
  • Probabilidade de ocorrência semanal
  • Probabilidade de ocorrência diária

5. Detecção de falha

É a classificação e análise das causas com o propósito de descobrir as medidas preventivas e de controle que já foram adotadas para conter qualquer uma delas.

Essa classificação pode ser a seguinte:

  • Detecção muito alta: fácil de detectar que ocorrerá a falha
  • Muitos avisos de falha antes da ocorrência
  • Alguns avisos de falha antes da ocorrência
  • Poucos avisos de falha antes da ocorrência
  • Detecção muito baixa: é praticamente impossível saber que ocorrerá a falha

6. Proposta de melhoria

Aqui serão discutidas possíveis soluções para eliminar cada uma das causas. Caso não seja possível eliminá-las, deve-se sugerir formas de controlá-las.

7. Plano de ação

Chegou a hora de elaborar o plano de ação. No documento constarão a relação das soluções, o responsável por cada uma e o prazo de aplicação.

Cálculo do FMEA: veja como fazer

como calcular o FMEA

Como já vimos anteriormente, um modo de falha é composto por três elementos: efeito, causa e detecção. E são justamente esses três elementos que nos ajudarão a realizar o cálculo do FMEA.

O cálculo do FMEA é feito da seguinte maneira: para cada aspecto – efeitos de falha, causas de falha e detecção de falha – atribuímos pesos que variam de 1 a 10.

Então, por exemplo, no caso dos efeitos de falha: “sem efeitos para a operação de serviço” receberá peso 1, “nível operacional de serviço aproxima-se do zero” receberá peso 10 e os demais estados receberão valores intermediários.

Feito isso, a prioridade final atribuída a cada falha será encontrado como resultado da multiplicação das notas individuais para cada aspecto da falha:

Índice de risco: G x O x D

Sendo:

  • G = gravidade do efeito, de 1 a 10;
  • O = ocorrência da causa de 1 a 10;
  • D = Detecção de falha de 1 a 10.

Quanto maior a pontuação, mais crítica é a falha e maior atenção precisa ser dedicada a ela. Atribuem-se pesos a cada um dos itens, hierarquizando-os.

A partir daí é gerado um formulário que mostrará onde está o maior índice de risco para que ações corretivas sejam adotadas. Veja um exemplo abaixo:

matriz de cálculo do fmea para análise de risco
matriz de cálculo do fmea para análise de risco

Use uma solução de inteligência operacional!

Soluções como softwares de inteligência operacional, são ideais na otimização de processos operacionais, ajudando na identificação de falhas e suas correções com maior eficiência.

Para ter o melhor uso desse tipo de solução, contar com um software que atua em todos os níveis de decisão é uma importante característica.

Além de otimizar a rotina operacional, precisa ainda contar com recursos para acompanhar indicadores em tempo real, assim como integrar, processar e analisar dados para gerar relatórios para gestores tomarem decisões acertadas com maior agilidade.

É assim, por exemplo, que grandes varejistas no Brasil usam o Moki em sua rotina operacional.

Com uma solução completa, nosso software pode ser aplicado na gestão de grandes de operações, sem que dados preciosos se percam e passem a integrar as análises e fundamentar melhores decisões estratégicas.

Veja como o Grupo Boticário usa o Moki para otimizar rotinas de auditorias de segurança do trabalho!

Uma das funcionalidades que o Moki oferece são os checklists digitais, excelentes para descobrir falhas em processos, uma vez que eles deixam claras as não conformidades durante as auditorias realizadas.

Com os checklists eletrônicos do Moki, as informações mais importantes para controle e acompanhamento podem ser registradas com um celular, utilizando nosso app mobile e, até mesmo, caso não possua conexão com a internet.

Para mais, o Moki conta com a possibilidade de se criar métricas de segurança, acompanhar tendências de risco e facilitar a adoção de medidas preventivas.

Entenda como o nosso software pode ser aplicado na gestão operacional da sua empresa, e conte com uma solução completa para o controle e gestão estratégica de operações externas.

Modelo de FMEA

Baixe aqui o nosso modelo gratuito de tabela de FMEA!

Conclusão

Como vimos neste artigo, FMEA é uma metodologia utilizada para prever possíveis falhas que podem ocorrer dentro de uma indústria e os efeitos decorrentes delas.

Depois de falarmos sobre a importância e os benefícios de aplicar o FMEA na sua empresa, identificamos os tipos de FMEA existentes, quando aplicá-los e apresentamos um passo a passo para executar a metodologia de forma efetiva e segura.

Agora é colocar em prática o que foi visto aqui e aumentar o nível de confiabilidade em seus produtos e processos.

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